Автоматизация маркировки на СП «Белита» с использованием E-DMark

О предприятии

СП «БЕЛИТА» ООО — ведущий белорусский производитель косметической продукции, известный как на внутреннем рынке, так и за его пределами.

Компания выпускает более 2 500 наименований продукции, что делает её одним из ключевых игроков индустрии красоты в регионе.

Продукция экспортируется, в том числе в Российскую Федерацию, что накладывает дополнительные требования к соблюдению законодательства ЕАЭС в области маркировки товаров.

Предпосылки и вызовы

С введением обязательной цифровой маркировки товаров перед предприятием возник комплекс задач: интеграция системы маркировки с существующей учётной системой без её остановки и перестройки; организация параллельной работы нескольких производственных участков с общим пулом кодов маркировки; автоматизация сквозного процесса — от заказа кодов до отгрузки готовой продукции конечному получателю; обеспечение полной прослеживаемости товаров на всех этапах движения, включая трансграничные поставки; минимизация человеческого фактора при сборке заказов из-за широкого ассортимента и схожих наименований продукции.

Дополнительным вызовом стал масштаб: ежемесячно предприятие наносит более 137 000 кодов маркировки, а производственный процесс требует бесперебойной работы без замедления выпуска продукции. Срок хранения продукции составляет 36 месяцев, что также создавало дополнительные сложности при переходе на маркировку.

Специфические сложности, выявленные в ходе проекта

Как отметил Дмитрий Семчик, начальник отдела информационных технологий СП «Белита», предприятие столкнулось с рядом дополнительных проблем.

1. Оборудование не удалось разместить непосредственно на складах из-за недостатка свободных помещений, что потребовало организации отдельного участка маркировки и существенно усложнило внутреннюю логистику. Особенно остро эта проблема высветилась при работе с крупными заказами для российских торговых сетей.
2. Существует ограничение на заказ не более 30 000 кодов на одно нанесение в «Электронном знаке», что создаёт сложности при планировании крупных производственных партий.
3. Остро стоял кадровый вопрос. Требовался квалифицированный персонал, готовый работать с новым оборудованием и технологиями. Многие сотрудники боялись брать в руки терминалы сбора данных, опасаясь их повредить, поскольку считали оборудование очень дорогим. При этом зачастую персонал не обладал специальными навыками, а высокий объём продукции к концу смены приводил к тому, что у работника «замыливался глаз» даже на очевидную информацию.
4. При общении с интеграторами выяснилось, что фактически все придется делать впервые. Готовых решений для конкретных производственных задач нет, несмотря на большой опыт интеграторов, каждое производство по-своему уникально.
5. Работа с покупателями. Многие контрагенты не имеют технических специалистов в штате, и все вопросы по передаче кодов, отчётам о реализации и электронным документам ложатся на производителя. Особенно сложно, когда покупатели используют различные учётные системы, такие как Тензор или Контур, которые не всегда корректно интегрируются.

Цель проекта

Создать сквозную автоматизированную систему маркировки, обеспечивающую полное соответствие законодательным требованиям Республики Беларусь и ЕАЭС, интегрированную с действующими учетной системой и производственными линиями, без остановки и замедления производства.

Этапы внедрения

Внедрение маркировки на «Белите» проходило поэтапно, с учётом специфики производства и ограничений.

Первый этап — ручная маркировка

На этом этапе был запущен процесс маркировки на отдельном выделенном участке. Организованы заказ и управление кодами маркировки, формирование отчётов о производстве и реализации, учёт и хранение кодов. Выполнена интеграция с учётной системой 1С:7.7. Для работы был набран дополнительный персонал. Предприятие пробовало использовать механические средства, но практика показала, что человек, проработавший месяц-два, наносит коды вручную достаточно быстро, хотя скорость зависит от форм-фактора продукции.

Второй этап — маркировка непосредственно на производстве

Здесь ключевыми задачами стали интеграция нескольких систем: производственной программы в 1С и ПО интеграторов. В качестве программного обеспечения используется решение, в котором формируются задания на производство. Для каждой фасовочной линии разрабатывалось отдельное техническое задание с описанием процесса и ролями операторов. Проводилась закупка оборудования, и линии начинали работать.

Учитывался форм-фактор упаковки, поскольку на линиях происходит постоянная переналадка при переходе на новый продукт — в рамках одной смены упаковка может меняться, например, с крышки на дозатор. Прорабатывались различные технические решения, в том числе использование лазера, но от этого варианта отказались, поскольку не каждое нанесение читалось сканером. Выяснилось, что читаемость кода зависит от красителя, добавляемого в конкретную тару.

Третий этап — работа склада

Поскольку рано или поздно вся продукция становится маркированной, меняются процессы подборки товара. Это направление находится в стадии развития.

Четвёртый этап — маркировка готовой продукции

Маркировку готовой продукции оказывают контрактные фасовщики. В настоящий момент ведётся работа по внедрению системы на дочернем предприятии. Организация будет работать в том же программном обеспечении, но в выделенном контуре, что позволит унифицировать процессы.

Реализованные решения

Интеграция с учётной системой

Специалисты «Электронной экономики» выполнили бесшовную интеграцию учётной системы предприятия с E-DMark. Данные из производственных документов и документов отгрузки автоматически передаются в систему маркировки, исключая дублирование ввода и ручные ошибки. При этом важным требованием было сохранение работоспособности существующей учётной системы без её остановки и перестройки.

Параллельная работа производственных участков

Внедрена возможность работы нескольких производственных участков с единым набором кодов маркировки. Это позволяет гибко распределять нагрузку: например, пул из 1000 кодов распределяется между двумя-тремя участками, что оптимизирует использование ресурсов и сокращает простои.

Полный цикл автоматизации

Автоматизирован процесс от выгрузки заказа кодов маркировки до отгрузки продукции грузополучателю в Российскую Федерацию. Формирование заказа происходит на основе выгруженных документов с учётом специфики — для производства или для склада. Это обеспечивает единое информационное пространство и прозрачность всех операций.

Групповая агрегация и постпечать

Реализована групповая агрегация кодов маркировки на уровне коробки. На производственной линии внедрена постпечать: по результату автоматического сканирования необходимого количества кодов печатается этикетка с кодом агрегации для коробки. Сотрудник физически не участвует в сканировании — информация передаётся с линии на промышленное оборудование, и этикетка печатается автоматически. Это исключило ручной труд и повысило скорость упаковки.

Важным решением стал полный переход на групповое сканирование вместо поштучного. Изначально процесс подразумевал, что оператор должен брать каждую единицу продукции, подносить её к камере и только затем укладывать в коробку. Это занимало колоссальное количество времени. Все линии были оборудованы групповыми камерами для чтения кодов маркировки сверху. Для продукции, где маркировка наносится на бок, ведётся поиск дополнительных решений.

Технические особенности и нестандартные решения

В ходе реализации проекта команда «Белиты» столкнулась с рядом специфических вызовов и нашла эффективные решения.

Первоначально рассматривался вариант использования лазера для нанесения кодов, но от него отказались, поскольку не каждое нанесение читалось сканером. Выяснилось, что читаемость кода зависит от красителя, добавляемого в конкретную тару.

Поштучное сканирование, при котором оператор должен брать каждую единицу продукции, подносить к камере и только затем укладывать в коробку, занимало колоссальное количество времени. Все линии были оборудованы групповыми камерами для чтения кодов маркировки сверху. Дмитрий Семчик подчеркнул: «Полностью отказались от сканирования единичных кодов маркировки и перешли полностью на групповое сканирование». Для продукции, где маркировка наносится на бок, ведётся поиск дополнительных решений.

Для повышения производительности на принтеры установлены диспенсеры — устройства, разделяющие подложку и стикер. Это кажущееся незначительным решение позволяет экономить время на каждом цикле нанесения.

Учитывался форм-фактор упаковки, поскольку на линиях происходит постоянная переналадка. В рамках одной смены упаковка может меняться: сначала с крышкой, затем с дозатором. Для каждой линии разрабатывалось отдельное техническое задание с описанием процесса и ролями операторов.

Результаты проекта

Внедрение E-DMark на предприятии «Белита» позволило автоматизировать полный цикл от заказа кодов маркировки до отгрузки и организовать параллельную работу нескольких производственных участков с единым пулом кодов. Исключен ручной труд при формировании агрегации на производственной линии за счет автоматической постпечати. Обеспечено полное соблюдение требований законодательства Республики Беларусь и ЕАЭС, включая экспорт в Российскую Федерацию.

Дальнейшие планы развития

На сегодняшний день ведутся доработки по оптимизации процессов предприятия.

• Планируется внедрение работы с заданием на сборку, что позволит нескольким сотрудникам одновременно работать над одним документом под отгрузку для больших объёмов.
• Разрабатывается дополнительный контроль на этапе сборки с использованием терминалов сбора данных для исключения человеческого фактора. Особенно актуально это из-за схожих наименований продукции: ромашковый крем 0,5 и 0,7, дневной и ночной, весенний и осенний, зимний, для ног и для рук — ассортимент огромен, и к концу работы у человека «каша в голове».
• Ведётся работа над механизмами повторного использования ранее заказанных, но отбракованных на производстве кодов.
• Запланирована отправка трансграничных электронных накладных российским контрагентам.
• Развивается дочернее предприятие по фасовке — дорабатывается логистическая схема с учётом кодов маркировки и агрегации при перемещении между подразделениями.
• E-DMark движется в сторону упрощённой WMS-системы, а также интегрируется с полноценными WMS-системами предприятий.

Мнение заказчика

Дмитрий Семчик в целом отметил положительно работу с «Электронной Экономикой»: «Наше сотрудничество — стандартная внедренческая рутина, в которой есть место всему — и когда говорим: "ух ты, класс!", и когда вылазят какие-то косяки, что-то обновили, что-то поломалось. Главное — воспринимать это нормально... должна быть четкая постановка задачи, очерчены границы. Интеграторы имеют большой опыт, но каждое производство по-своему своеобразно и уникально. Поэтому стоит всем осознавать, что подрядчик-интегратор вас послушает, сделает, но с ним нужно будет работать очень плотно».

О сложностях на старте: «Если бы начинал работу сегодня, что хотелось бы поменять? В первую очередь — только групповое или автоматическое сканирование и пытаться искать способы решения данного вопроса. Это существенно уменьшит время. В действительности казалось, что ребята-интеграторы придут и нам всё подскажут и всё сделают. Но по факту это и для них, и для нас были новые проекты».

Итог

Опыт «Белиты» показывает, что групповое сканирование и постпечать — ключевые элементы, позволяющие сохранить производительность при внедрении маркировки. Проект создал основу для дальнейшей цифровой трансформации предприятия, включая в будущем развитие WMS-функционала и работу с электронными накладными.